1. 技術標準與體系建設：
- 編制焊接工藝設計準則（焊點布局、邊距控制、搭接規范）及焊接參數規范（電流、壓力、時間、速度）。
- 搭建焊接缺陷FMEA數據庫、電極修磨與更換規范、焊接質量抽樣檢驗及破壞性測試流程。
- 牽頭開展焊接工藝評定（PQR/WPS）及焊工資格認證體系的建立與實施。

2. 重大焊接問題攻關：
- 攻克高強鋼與熱成型鋼焊接過程中的飛濺、虛焊問題，解決鋁合金焊接氣孔、裂紋及電極粘連現象，提升鋼-鋁異種材料連接強度。
- 針對量產過程中重復發生的焊接缺陷（如脫焊、熔深不夠、飛濺壓痕）進行根因分析并制定閉環整改措施。
- 提升焊接節拍效率，通過參數分段設置、多焊槍協同模擬、伺服焊槍技術應用等方式優化產線運行效率。

3. 跨基地技術支持與能力提升：
- 定期開展各生產基地焊接工藝執行情況審查，糾正不合規操作行為。
- 推動各基地間焊接質量對標工作，組織最佳實踐交流（如電極修磨頻率優化、電極帽使用壽命延長案例分享）。
- 指導現場工程師運用統計方法（如CPK分析、焊接曲線監控）識別并消除過程波動。

4. 新技術開發與導入：
- 跟進鋁點焊、激光焊接、攪拌摩擦焊、FDS（流鉆螺釘）、SPR（自沖鉚接）等先進連接技術，組織評估與試制驗證。
- 聯合設備廠商、焊槍/電極供應商及焊接輔材供應商共同開發適配公司產品的工藝參數方案。

5. 人員培訓與賦能：
- 構建焊接工藝工程師能力模型，設計涵蓋理論教學、實操訓練與典型案例解析的培訓課程體系。
- 通過現場指導、焊接問題復盤會議、推動外部資質認證（如IWE國際焊接工程師）等方式持續提升團隊專業能力。